Blech hoch tausend Stapelweise Elektrobleche verlassen täglich die Fertigung der LCD Laser Cut AG im schweizerischen Densbüren. Damit schafft das Unternehmen die Basis für Elektromotoren.

„In vielen Autos, die auf der letzten IAA standen, war ein Produkt von uns verbaut oder eine Komponente, die daraus hervorgegangen ist“, sagt LCD-Geschäftsführer Giuseppe Pasquarella.

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Blech hoch tausend

Sechs Laserschneidmaschinen arbeiten bei der LCD Laser Cut AG auf vollen Touren – jährlich verlassen tausende Prototypen und Kleinserien die Produktion.

Bei der LCD Laser Cut AG liegt Musik in der Luft. Wer die Produktionshalle im schweizerischen Densbüren betritt, wird von einem rhythmischen, vielstimmigen Summen empfangen. Die Instrumente des Orchesters: Sechs TRUMPF Hochleistungslasermaschinen, fünf davon mit zwei Schneidköpfen, die begleitet vom eifrigen Singsang runde Geometrien aus dünnen Elektroblechen von 0,1 bis zu einem Millimeter Dicke schneiden.

Dabei haben sie eine Menge zu tun, denn die Prototypen für Stator- und Rotorblöcke, die LCD seit 1995 herstellt, kommen in verschiedensten Elektromotoren zum Einsatz und bestehen aus tausenden dünnen Einzelblechen. Diese werden nach dem Schneiden zunächst von den Mitarbeitern gestapelt – im Fachjargon: paketiert –, bevor sie ein Ofen zu massiven Blöcken bäckt.

Kunden in ganz Europa

Von der Produktionshalle im Norden der Schweiz aus haben die Endprodukte dann oft einen langen Weg vor sich. „Wir arbeiten beispielsweise mit großen Automobilherstellern Europas beim Thema Elektromobilität zusammen“, erklärt LCD-Geschäftsführer Giuseppe Pasquarella, „in vielen Autos, die auf der letzten IAA standen, war ein Produkt von uns verbaut oder eine Komponente, die daraus hervorgegangen ist.“ Auch internationale Kunden aus der Kraftwerks-, Medizin-, Eisenbahn oder Automatisierungstechnik setzen auf die Produkte des Schweizer Unternehmens.

LCD-lasergeschnittene-Elektrobleche

LCD schneidet Geometrien aus dünnen Elektroblechen von 0,1 bis zu einem Millimeter Dicke und paketiert sie zu Stator- und Rotorblöcken.

Prototypen und Vorserienteile

„Wir produzieren in erster Linie Prototypen und Vorserienteile. Die Kunden kommen mit ihren Anforderungen zu uns, wir diskutieren über den Entwurf und feilen daran, bevor wir die Prototypen fertigen“, sagt Pasquarella. Eine Arbeit, für die hohes technisches Know-how nötig ist und die das Wissen des promovierten Elektroingenieurs Pasquarella immer wieder aufs Neue fordert. In seinem Unternehmen entstehen pro Jahr mehrere tausend unterschiedliche Produkte mit Durchmessern von wenigen Millimetern bis zu mehreren Metern. So finden die Kunden über die Prototypen die passende Form für ihre Anforderungen. Ist diese festgelegt, stanzen sie die Teile dann in der Serienfertigung.

Laser als flexibles und produktives Werkzeug

In der Produktionshalle stehen ausschließlich TruLaser Maschinen der Serie 7000, die mit maximaler Produktivität und Genauigkeit überzeugen. Mit zwei Schneidköpfen und hohen Achsgeschwindigkeiten sind sie die Spezialisten für die Serien- und Massenfertigung von dünnen Blechteilen. Aufgrund des besseren Schneidergebnisses bei seinem speziellen Anwendungsfeld bevorzugt LCD den CO2-Laser.

Welchen Stellenwert die Maschinen bei der Belegschaft haben, wird auch daran deutlich, dass jede auf einen Frauennamen getauft ist. Warum ausgerechnet ein Frauenname? „Das sind so wunderbare Maschinen, die können nur einen Frauennamen tragen“, antwortet Giuseppe Pasquarella lachend.

 

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Schreiben Sie uns: Blechhelden@de.trumpf.com

Dieser Artikel erschein erstmals im Herbst 2013.



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Spezialist für Elektromotorenteile

Wer:

LCD Laser Cut AG, Densbüren, Schweiz. Gegründet 1995, 30 Mitarbeiter. www.lcd-lasercut.ch

Was:

Der Spezialist liefert Prototypen und Vorserienteile von Stator- und Rotorpaketen für Elektromotoren unter anderem in die Medizintechnik, Automobil- und Kraftwerksindustrie. Das Unternehmen schneidet Elektrobleche in einer Dicke von 0,1 bis 1,0 Millimeter und paketiert sie zu Stator- und Rotorblöcken

Womit:

4 x TruLaser 7025, 1 x TruLaser 7025, TRUMATIC HSL 2502 C Coil

In der LCD-Fertigung arbeiten sechs TRUMPF Hochleistungslasermaschinen der TruLaser Serie 7000. Jede hat einen eigenen Namen.


Jedes Jahr fertigt das Schweizer Unternehmen mehrere tausend unterschiedliche Geometrien.

 

Modernes Energiemanagement

Nicht nur bei Produkten und Maschinen ist LCD Vorreiter – auch beim Energiemanagement gehen die Schweizer neue Wege. Mit dem Energieberater Jörg Heusser von der FED Energie GmbH entwickelte das Unternehmen einen Masterplan für das Energiemanagement. Das Ziel: Produktionsabwärme nutzen, Heizölverbrauch minimieren. So sollen der Heizölbedarf um mehr als 80 Prozent, der Strombedarf für die Kühlwasser- und Drucklufterzeugung um 40 Prozent und damit der jährliche CO2-Ausstoß um 151 Tonnen gesenkt werden. Um dieses Ziel zu erreichen, schloss LCD bereits drei Maschinen an eine zentrale Kühleinheit an, eine davon über die Universalkühlschnittstelle von TRUMPF. Weitere Bausteine des Systems sind die Nutzung der Abwärme aus der Drucklufterzeugung sowie ein sogenanntes Freecooling-System.

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