Endlich Platz! Ein Neubau schaffte beim Medizintechnikhersteller Aesculap im schwäbischen Tuttlingen Platz für optimierte Prozesse.

Beim Neubau setzte Aesculap Werkleiter Thomas Philipp von Anfang an auf hochmoderne, ökologisch und ökonomisch nachhaltige Konzepte.

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Endlich Platz!

Um zukünftiges Wachstum sicherzustellen, setzen die Medizintechnikexperten von Aesculap voll auf Automation. Dieses Vorhaben wurde lange durch die ursprünglichen Altbauten blockiert.

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Die traditionsreichen Gebäude von Aesculap sind ein Wahrzeichen der Stadt Tuttlingen. Die Stadt gilt als Weltzen­trum der Medizintechnik: Über 400 kleine und mittelständische Unterneh­men sind hier in dieser Branche tätig. Aesculap ist mit über 3.500 Mitarbeitern der größte Arbeitgeber in der Region. Der Medizintechnik­hersteller, heute eine Sparte der B. Braun Melsungen AG, feiert 2017 sein 150-jähriges Bestehen. In dieser Zeit hat sich viel verändert, das Unterneh­men ist stetig gewachsen. Doch nicht nur globales Wachstum steht im Fokus, sondern auch die Erweiterung der Produktionsflächen im Stammwerk Tuttlingen — ein klares Bekenntnis zum Standort Deutschland. Die Platznot in den Altbauten entwickelte sich für eine moderne Blechfertigung zu einem ausgewachsenen Problem. „Um es kurz zu machen: Es wurde uns zu eng“, sagt Gruppenleiter Volker Huber.

Ineffizienz passt einfach nicht zu uns.

„Räumlich arbeiteten wir hier schon länger am Anschlag, ein vernünftiger Materialfluss war nicht mehr erkennbar.“ Die Fertigungslinien waren schlicht nicht mehr in der Lage, Aesculaps Produktvielfalt effizient abzubilden. „Wir arbeiten mit weit mehr als 150 unterschiedlichen Blechen, die wir aus Platzgründen außerhalb der eigentlichen Fertigung lagerten“, beschreibt Blech-Segmentleiter Joachim Bludau die Lage. Bei der hohen Produktvielfalt des Unternehmens gestaltete sich die Handhabe der Lagerlogistik höchst komplex. „Diese Ineffizienz passte einfach nicht zu uns“, sagt Bludau. „Etwas musste sich verändern!“ 

Ein gemeinsamer Plan

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Die Innovation Factory wurde im Juni 2015 eingeweiht.

Das kontinuierliche Wachstum sowohl im Bereich der Blechfertigung als auch in einigen anderen Fertigungsbereichen des Werks bot eine verlässliche Grund­lage für das notwendige Flächenwachs­tum. Das Team um Werkleiter Thomas Philipp beschloss gemeinsam mit der Geschäftsführung, nicht nur eine neue Halle, sondern eine komplett neue Fabrik mit Bürogebäude zu bauen. Das neue Gebäude sollte auch die Entwick­lung und das Marketing beherbergen. Der Plan für ein neues „Center of Excellence“ war geboren. Start für ein millionenschweres Bauprojekt.

„Wir setzten von Anfang an auf hochmoderne, ökologisch und ökonomisch nachhaltige Konzepte“, beschreibt Philipp die Herangehensweise. Von dieser Prämisse zeugen die Entwürfe, die 2011 in einem anonymen Architektenwettbewerb entstanden. 50 Meter breit, 25 Meter hoch, 150 Meter lang sollte das Gebäude werden, genügend Platz, um alle Ansprüche des Aesculap-Teams zu erfüllen.

Gruppenleiter Volker Huber saß von Anfang an im Planungsteam für neu anzuschaffende Maschinen.

„Lediglich jeweils eine Säulenreihe stützt in den beiden Produktionsstockwerken die Decke, das bietet uns eine größtmögliche Flexibilität für die Aufstellung von Maschi­nen“, sagt Philipp. „Um die von uns festgelegte Deckentragkraft von drei Tonnen pro Quadratmeter zu garantieren, entschieden wir uns für eine Fachwerkkonstruktion.“ Weitere Details, wie das Heizkonzept, das ausschließlich Maschinenabwärme nutzt, komplettierten das überaus ambitionierte Bauprojekt, das nach Berechnung der Projektsteuerung in 15 Monaten machbar sein sollte. Spätestens hier wurden Stimmen laut, die behaupteten, dass dieses Vorhaben unmöglich sei. „Mir war klar, wenn wir hier wirklich gemeinsam anpacken, ist das sehr wohl machbar“, kommentiert Philipp trocken. Er sollte recht behalten. Im August 2014 startete der Einzug in die „Innovation Factory“, die von Gesundheitsminister Hermann Gröhe im Juni 2015 eröffnet wurde.

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Blech-Segmentleiter Joachim Bludau tüftelte mit TRUMPF völlig neue Lösungen aus.

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Etwa die Kombination einer TruMatic 6000 mit einem Luftgebläse, das die Schutzpapiere unter den Blechen wegsaugt.

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Die Papiere dienen zum Schutz der ein Millimeter dünnen Bleche für OP-Sterilkörbe, eines der Hauptprodukte der Blechfertigung bei Aesculap. Die Bleche werden auf der TruMatic 6000 gestanzt und dann montiert.

Endlich automatisieren

In der Innovation Factory ist der Name Programm, alle Abläufe sind nach den neuesten Regeln der prozessorientieren Fertigung angelegt. „Es war wirklich ein Luxus, quasi bei Null beginnen zu können“, sagt Segmentleiter Bludau. Um die ideale Lösung zu finden, arbeitete das Aesculap-Team eng mit TRUMPF zusammen. Gemeinsam besuchte man viele Referenzkunden, brütete über neuen Maschinen- und Automa­tionskonzepten und stellte diese im Ditzinger Vorführzentrum auf die Probe.

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Bei Aesculap sind alle Maschinen in der Blechlinie an ein Stopa-Hochregallager angebunden.

Der Aufwand, das gesamte Rohmaterial mit einem Stopa-Hochregalsystem in den Fertigungsprozess zu integrieren, hat sich gelohnt. Die Anzahl der an das Lager angebundenen, automatisierten Fertigungsanlagen überwiegt. Neu angeschaffte Anlagen, wie die TruLaser 5030 fiber, sind ideal in die Prozesskette eingebunden, was für eine bislang nicht da gewesene Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit sorgt. Der Disponent bucht den Auftrag ins System, das richtige Blech gelangt automatisch auf die Werkzeugmaschine, mit dem dazugehörigen Programm. „Genauso haben wir uns das vorgestellt“, sagt Bludau.

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Der ToolMaster tauscht in Sekundenschnelle Stanzwerkzeuge aus.

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Er sichert so den laufenden Betrieb der TruMatic 6000.

„Mit TRUMPF entwickelten wir außerdem Lösungen, die es so noch nicht auf dem Markt gibt“, sagt Gruppenleiter Huber. Zum Beispiel der vollautomatische Ablauf zur Herstellung von perforierten Platinen für OP-Sterilkörbe, eines der Hauptprodukte der Blechfertigung. Um Beschädigungen zu vermeiden, lagern die ein Millimeter dünnen Bleche auf Papier, das ein Mitarbeiter früher manuell entfernte. Heute hebt ein SheetMaster das Blech an, bevor ein Gebläse das Papier ansaugt. Danach gelangt die Rohplatine in die Beölungsanlage. Am Schluss stanzt eine TruMatic 6000 die Gitter aus. Der Mitarbeiter hat während des Fertigungsablaufs eine überwachende Funktion, kann aber zeitgleich das Rüsten der Werkzeuge für den nächsten Auftrag übernehmen. „Die verschiedenen Maschinen sind wirklich gut aufeinander abgestimmt. Das trifft auch auf alle anderen Prozesse zu“, freut sich Bludau. „Der Umzug war wirklich eine Befreiung.“   

 

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Schreiben Sie uns: Blechhelden@de.trumpf.com

Dieser Artikel erschien erstmals im Herbst 2015.


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Innovative Planer

Wer:

Aesculap AG, Tuttlingen.Gegründet 1867. Circa 3.500 Mitarbeiter in Tuttlingen, insgesamt 11.500 weltweit. www.aesculap.de

Was:

Hersteller von chirurgischen Instrumenten, Implantaten, chirurgischem Nahtmaterial, Sterilcontainern, chirurgischen Motor- und Navigationssystemen sowie Produkten für die Kardiologie

Womit:

TruLaser 5030 fiber, TruLaser 3030, 2 x TruMatic 6000, TruMatic 5000, TruBend 5050 und andere

 

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