Entspannt beschleunigen Mit Stanzmaschine und Stanzwerkzeugen arbeitet Future Automation jetzt produktiver.

Mehr Zeit zum Teetrinken, denn mit den passenden Werkzeugen macht die Stanzmaschine alles selbst. Das spart Future Automation zwei Nachbearbeitungsschritte von Hand.

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Entspannt beschleunigen

Dank guter Beratung steigert Future Automation mit einer neuen Stanzmaschine und passenden Werkzeugen die Produktion und spart Material.

Wenn irgendwo ein riesiger Monitor aus dem Nichts ins Zimmer fährt und im Raum zu schweben scheint, stecken vermutlich mechanische Halterungen von Future Automation dahinter. Jack Percival, Chef-Designer bei Future Automation, grinst:
„Wir sind bekannt für Technik mit James-Bond-Flair.“ Das Unternehmen aus Stevenage nahe London ist Spezialist für Mechanismen, die Bildschirme, Projektoren oder Lautsprecher im Raum bewegen, verstecken oder präsentieren. Im Sommer 2012 erschloss sich Future Automation ein neues Geschäftsfeld und stellt seither auch Gehäuse für Luxus-Lichtdimmer und Smart-Home-Applikationen her. „Den Herstellungsprozess stimmten wir zu Beginn auf eine Laserschneid- und eine Biegemaschine von TRUMPF ab, denn die hatten wir schon im Haus. Als dann immer mehr Kunden nach den Gehäusen verlangten, kamen wir wegen der hohen Nachfrage mit der Produktion nicht mehr hinterher“, erzählt Percival.

FutureAutomation_Gehauese

Seit Sommer 2012 stellt Future Automation Gehäuse für Luxus-Lichtdimmer und Smart-Home-Applikationen her.

Stanzen statt manueller Bearbeitung

Denn der Herstellungsprozess erfolgte in vier Arbeitsschritten: Nach dem Zuschnitt per Laser, den Biegungen und einer manuellen Schweißung versahen Percivals Kollegen die Gehäuse mit zahlreichen Gewinden und Buchsen für verliersichere Schrauben — alles per Hand.„Für ein Gehäuse brauchten wir zwischen 15 und 20 Minuten. Das ist echt lang. Irgendwann sagten wir uns: Das kann so nicht weitergehen, wir müssen schneller und effizienter werden. Mit diesem Anliegen  wendeten wir uns an TRUMPF und erklärten kurz, worum es ging.“ Ein paar Tage später saßen Percival und sein Kollege Alun Williams mit zwei technischen Stanzwerkzeugspezialisten von TRUMPF am Tisch. Sie diskutierten das Teiledesign in allen Details. Es drehte sich hauptsächlich um die Frage, welche Änderung an der Teilekonstruktion möglich ist, damit sie besser zu einem vollautomatisierten Prozess passt.

FutureAutomation_TruPunch 3000

Die Bleche für die Gehäuse entstehen auf der TruPunch 3000.

Future Automation_Stanzwerkzeuge

Ein MultiBend Werkzeug macht aus Restgittern kleine Winkelstücke. Und noch etwas wurde verbessert: Mit einem Sonderprägewerkzeug wird jetzt das Firmenlogo in das Dimmergehäuse gestanzt.

Eine Stanzmaschine und passende Stanzwerkzeuge sollten die Lösung bringen.„Wir hatten nicht viel Wissen über die Arbeit mit Stanzmaschinen. Klar — wir sind Ingenieure und fingen nicht bei null an. Aber die TRUMPF Experten haben uns umfassend zur Stanztechnik beraten. Das fand ich richtig super“, erklärt Percival und betont: „Sie hatten genau verstanden, was wir brauchen. Das ging wirklich flott.“  Mit der neuen Stanzmaschine TruPunch 3000 kamen dann auch gleich ein Gewindeformwerkzeug, ein MultiBend Werkzeug und ein Prägewerkzeug mit.

Turbo für die Produktion

„Die größte Verbesserung ist mit Sicherheit das Werkzeug für die Gewinde und die verliersicheren Schraubenbuchsen. Das hat den Prozess enorm beschleunigt.  Wir brauchen nun für ein Gehäuse nur noch fünf Minuten — das ist viermal so schnell wie zuvor; pro Tag können wir jetzt 60 Gehäuse mehr produzieren!“, sagt Percival zufrieden. „Zwei Tage lang war ein Mitarbeiter von TRUMPF bei uns in der Produktion und erklärte uns Maschine und Werkzeuge. Alles funktionierte auf Anhieb und läuft bis heute problemlos.“ Bei der Gelegenheit zeigte Percival dem Techniker vor Ort ein weiteres Teil: ein kleines Winkelstück, das im Inneren des Gehäuses als Halterung dient.

FutureAutomation_Percival

„Die TRUMPF Experten haben uns umfassend zur Stanztechnik beraten. Das fand ich richtig super“, erzählt Percival.

Aus Restgittern werden Teile

Future Automation hatte eigentlich vor, dieses Winkelstück per Laser zu schneiden und auf der Biegemaschine zu formen. Doch jetzt wollte Percival wissen, ob man es auch auf der Stanzmaschine herstellen könne.„Der TRUMPF Experte meinte, mit ein paar Design-Kniffen sei dies möglich. Sie könnten uns dafür ein passendes MultiBend Werkzeug konstruieren“, erzählt  Percival begeistert.„Der Clou dabei ist: Das Teil ist so klein, dass wir es komplett aus den Blechsegmenten herstellen können, die sonst als Restgitter in den Abfallcontainer wandern würden. Das heißt: Die Herstellung der Winkelstücke kostet uns so gut wie nichts!“

Logos ohne Mehraufwand

Und noch etwas wurde verbessert: Mit einem Sonderprägewerkzeug wird jetzt das Firmenlogo in das Dimmergehäuse gestanzt. „Das war ein dringender Wunsch von uns. Zuvor hatten wir bloß Aufkleber mit unserem Logo, die in einem zusätzlichen Arbeitsschritt aufgeklebt werden mussten. Die Aufkleber lösten sich aber immer ab. Wir wollen auf jeden Fall, dass jeder, der unsere Gehäuse  in den Händen hält, sieht, wer sie gemacht hat. Und das auch dann noch, falls die Gehäuse mal nach Jahren ausgebaut werden sollten. So wissen die  Kunden gleich, wo sie neue bestellen können“, berichtet Percival.

 

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Schreiben Sie uns: Blechhelden@de.trumpf.com

Dieser Artikel erschien erstmals im Frühling 2016.


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Design Spezialisten

Wer:

Future Automation, Stevenage, Großbritannien.Gegründet 1998. 65 Mitarbeiter. ­www.futureautomation.co.uk

Was:

Das Unternehmen fertigt Premiumrahmen und Mechanismen für Audio- und Videogeräte her. Ein zweites Standbein sind Gehäuse für Lichtsteuerung und Ventilation

Womit:

TruPunch 3000 und andere

Jack Percival: 

„Mit den Stanzwerk­zeugen produzieren wir jetzt viele unserer Teile voll automatisiert — komplett auf einer Ma­schine. Das spart uns bis zu 75 Prozent Zeit.“

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