Geklebte Klassiker In jedem Morgan-Roadster steckt ein bisschen Radshape. Die Chassis des britischen Zulieferers sorgen für sicheren Halt. Das Besondere: Die Konstruktionen aus Aluminium werden geklebt.

Bei Morgan entstehen in Handarbeit Roadster für echte Liebhaber.

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Hält und hält und hält …

Die britische Automarke Morgan verkörpert blechgewordene Leidenschaft, Tradition und exklusive Handarbeit. Stimmt alles, doch unter der Haube steckt modernste Technologie – und die liefert Radshape

Der Morgan – Inbegriff des englischen Roadsters – steht für handgefertigte Perfektion. Doch das ist nur die halbe Wahrheit. Zwar pflegt man bei Morgan nach wie vor handwerkliche Tradition vom Feinsten, doch das Unternehmen beschreitet auch völlig neue Wege und tummelt sich unter den führenden Hightech-Automobilherstellern der Welt. Das beweist der Blick auf die aktuelle Modellpalette: Die reicht vom Tretauto für die Kleinsten über Supersportwagen bis zum LIFECar, das mit Wasserstoff-Brennstoffzelle fährt. Erstklassige Fertigungstechnologien machen diese Vielfalt möglich. Viele resultieren aus strategischen Partnerschaften mit den Zulieferern.

Eine Frage der Präzision

Wie das geklebte Chassis, das Morgan gemeinsam mit dem Präzisionsblechverarbeiter Radshape Sheet Metal entwickelt hat. Neben Morgan setzen weltweit nur noch drei andere Automobilhersteller auf diese Technologie: Aston Martin, Jaguar und Lotus. 1999 stellt Radshape die ersten geklebten Chassis für den Aero 8 her – etwa 200 Einheiten verlassen im ersten Jahr die Fertigung. Mit Erfolg: In den nächsten zehn Jahren produziert Radshape je 1.000 bis 1.500 dieser Chassis. Die steigende Nachfrage sichert dem Zulieferer das Überleben, denn die Aufträge fallen in eine Zeit, in der viele andere Großkunden aus der Automobilbranche zu kämpfen haben.

Wie vor 100 Jahren: Die Roadster von Morgan werden komplett von Hand gefertigt. Käufer warten rund zwei Jahre auf ihren Wagen.

So bricht beispielsweise die Nachfrage nach Bentleys 2009 weltweit ein – und beschert den System- und Komponentenlieferanten deutliche Auftragseinbußen. Auch Radshape muss einen Umsatzverlust von rund 1,2 Millionen Euro hinnehmen – heute sieht die Situation wieder erheblich besser aus.

Die starke Kundenorientierung hat entscheidend zu dieser Erholung beigetragen. Dadurch konnte sich Radshape Fertigungspartnerschaften mit Nischenherstellern wie Morgan aufbauen. Heute liefert das Unternehmen nicht nur Chassis, sondern auch diverse andere Bleche, Grills, Stoßstangen, Hauben sowie Rahmen für Front‑ und Seitenscheiben für die Luxusfahrzeuge des Traditionsherstellers.

Passt, klebt, hält

„Wir arbeiten mit bewährten Zulieferern, diese empfehlen uns technologische Entwicklungen, mit denen wir unsere Fertigung optimieren und unser Produkt verbessern – darauf können wir uns verlassen“, bestätigt Steve Morris, technischer Leiter bei Morgan. „Die Entscheidung, ein geklebtes Chassis zu verwenden, ist ein typisches Beispiel dafür, wie Morgan von seinen strategischen Partnerschaften profitiert.“

Die geklebte Konstruktion entsteht in einer eigens dafür eingerichteten Fertigungszelle im Radshape-Werk in Birmingham – wie zuvor bereits ähnliche Baugruppen für das Amphibienfahrzeug Gibbs Aquada. Zentrale Bestandteile sind eine TruPunch 5000 und zwei TruBend 5130 Biegemaschinen. „Wir haben bei diesem Projekt von Anfang an Maschinen von TRUMPF eingesetzt. Die Baureihe ist immer besser geworden“, sagt John Harper, der bei Radshape für die Klebetechnik zuständig ist. „Für das Chassis werden keine Spannvorrichtungen verwendet, darum müssen wir uns auf die Genauigkeit der Maschinen absolut verlassen können.“ Die Fertigungstoleranz beim Chassis liegt mit 0,25 Millimetern entsprechend deutlich unter dem von Morgan vorgegebenen Wert von 0,5 Millimetern.

Immer besser werden

„Die TruTops CAD/CAM-Software hat sich für uns als besonders sinnvolle Investition erwiesen. Sie ist leicht zu bedienen und hat die Herstellung der ‚Wanne‘, wie die Chassis-Baugruppe genannt wird, radikal verändert“, fügt John Harper hinzu. „Früher dauerte es Tage, um das richtige Profil herauszuarbeiten. Jetzt ist das in etwa einer Stunde erledigt.“ Die 2,5 Millimeter dicken Aluminium-Chassisteile werden gestanzt, auf den Biegemaschinen umgeformt und an die Klebezelle übergeben, wo sie nass verklebt und im Ofen ausgehärtet werden.

„Ursprünglich haben wir nur das Chassis bis zur Stirnwand gefertigt, jetzt bauen wir auch die Frontpartie und statten sie mit schalldämpfendem Material aus“, erklärt Radshape-Geschäftsführer Keith Chadwick. „Im Laufe der Jahre haben wir etwa 600 Verbesserungsvorschläge gemacht und über 65 Prozent davon wurden aufgegriffen.“ Die Idee, eine einheitliche Wanne für Links‑ und Rechtslenker zu entwickeln, stammt ebenfalls aus seinem Unternehmen. Neben den gemeinsamen Entwicklungen verbindet die Partner Morgan und Radshape ihr Engagement in Sachen Ausbildung. Steve Morris hat bei Morgan selbst als Lehrling in der Blechbearbeitung angefangen, bevor er allmählich bis zum technischen Leiter aufstieg.

Wettbewerbsvorteil: Gut ausgebildete Mitarbeiter

Bei Keith Chadwick war es ganz ähnlich. Seine Karriere begann mit einer Lehre bei Rolls-Royce in Crewe. 25 Jahre lang sammelte er dort Erfahrungen in allen Produktionsbereichen, bevor er eine Spitzenposition im Einkauf und der Lieferantenentwicklung übernahm. „Als ich 2005 Geschäftsführer wurde, wollte ich das Rad der Zeit in die 70er-Jahre zurückdrehen, als ich meine Lehre bei Rolls-Royce machte. Die Vorteile eines solchen Ausbildungssystems sind für ein kundenorientiertes Geschäft wie das unsere enorm“, ergänzt Keith Chadwick mit Begeisterung. Deshalb hat Radshape auch in wirtschaftlich schwierigen Zeiten Auszubildende eingestellt. Zwei Lehrlinge sind für Chadwick besonders gute Beispiele dafür, dass eine zeitgemäße Lehre heute besonders wichtig ist.

„Wie soll jemand sagen können, was ein Auftrag kostet, wenn er nicht weiß, wie man ihn fertigt?“ fragt Keith Chadwick und setzt seine Auszubildenden in allen Abteilungen ein.

Jamie Sproson und Tom Gwynn haben in der Produktion zuerst alles gelernt, was es dort zu lernen gibt, und sind jetzt als Vertriebsingenieure in den Verkauf gewechselt. Für Radshape bedeuten ihr Hintergrund und ihre Erfahrung ein dickes Plus im Umgang mit den Erstausrüstern. „Wie soll jemand sagen können, was ein Auftrag kostet, wenn er nicht weiß, wie man ihn fertigt?“, fragt Chadwick. „Diese Jungs werfen einen Blick auf die Zeichnung und sagen genau, wo es ein Problem geben könnte. Und mit ihren fundierten Kenntnissen können sie dann entsprechende Lösungen vorschlagen. Dies ist für Radshape ein unschätzbarer Vorteil beim Kundenservice“.

Offen für Neues

Das Unternehmen greift auch gerne Leistungen auf, die in anderen Wirtschaftszweigen im Einsatz sind, etwa in der Konsumgüterindustrie. „Es gibt so viele gute Ideen, wie die Strichcodierung, das Zuweisen von Lieferzeitfenstern, ja sogar den Einsatz von Webcams, damit die Kunden sehen können, wie ihr Produkt hergestellt wird!“, erläutert Keith Chadwick. „Ich glaube zwar nicht, dass das hier eingeführt wird, aber wenn es dem Kunden wichtig ist, werden wir das sicherlich in Betracht ziehen.

Die Liebe zum Detail ist alles.“ Das hohe Niveau beim Kundenservice hat erheblich dazu beigetragen, dass sich Radshape im Automobilbereich weitere Aufträge aus dem Premiumsegment sichern konnte. Die Geschäftsbeziehung zu Bentley sorgt inzwischen für 35 Prozent des Umsatzes und umfasst die Lieferung von Kühlergrills, seitlichen Entlüftungsöffnungen und verschiedenen anderen Bau- und Ersatzteilen. Ein typisches Beispiel für diese in kleiner Serie hergestellten, dafür aber äußerst hochwertigen Teile ist der elektrolytisch polierte Edelstahl-Kühlergrill für den neuen Bentley Mulsanne. Hergestellt wird dieses Juwel auf einer TRUMPF TruLaser 5030 mit einer Fertigungstoleranz von ± 0,05 Millimetern.

Erfolg im Miniformat

Wie viele britische Automobilzulieferer setzt auch Radshape verstärkt auf Diversifizierung. Unternehmen aus den Bereichen Eisenbahn, Luftfahrt, Nutzfahrzeuge und Kerntechnik zählt der Zulieferer bereits zu seinen Kunden. Aber es wird wohl doch wieder der Fahrzeugsektor sein, der in den kommenden Jahren für Wachstum sorgt: Radshape macht sich derzeit auf dem Markt für ferngesteuerte Modellautos einen Namen.

Ausgegangen ist die Initiative von Chris Dickinson, bei Radshape für die Geschäftsentwicklung verantwortlich, und inzwischen hat sich daraus ein florierender neuer Geschäftszweig entwickelt. RadshapeRC produziert auf seinen TRUMPF Maschinen Metallersatzteile, mit denen Fahrzeuge verschiedener Marken verstärkt, modifiziert oder verbessert werden können. „Wir sind das einzige Unternehmen, das Metallteile für dieses Segment herstellt. Die kommen bei den Liebhabern ferngesteuerter Autos sehr gut an“, berichtet Chris Dickinson. „Nach gerade einmal vier Monaten haben wir unter der Marke RadshapeRC Ersatzteile in 24 Ländern weltweit verkauft. Wir haben außerdem gerade selbst ein ferngesteuertes Auto entwickelt – bisher noch ohne Namen.“

Keith Chadwick ist von der neuen Geschäftsidee überzeugt: „Wir sind zuversichtlich, dass wir mit diesem Geschäftsbereich in fünf Jahren 20 Prozent unseres Umsatzes erwirtschaften. Auch hier setzen wir auf die TRUMPF Maschinen mit ihrem zeitsparenden CAD/CAM‑System und den flexiblen Blechverarbeitungslösungen.“

 

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Schreiben Sie uns: Blechhelden@de.trumpf.com

Dieser Artikel erschien erstmals im Frühjahr 2011.



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Passgenaue Lösungen für Premiumfahrzeuge

Wer:

Radshape Sheet Metal Limited, Birmingham, Großbritannien. Gegründet 1967, 62 Mitarbeiter. www.radshape.co.uk

Was:

System- und Komponentenlieferant für Premiumautomobilhersteller und Zulieferer für Eisenbahn-, Luftfahrt-, Nutzfahrzeug- und Kerntechnikunternehmen. Die Herstellung von Ersatzteilen für ferngesteuerte Rennautos ist ein neuer, florierender Geschäftszweig

Womit:

TruPunch 5000, 2 x TruBend 5130, TruLaser 5030

Erfahrene Mitarbeiter arbeiten an den qualitativ hochwertigen Produkten.


Die britische Automarke Morgan verkörpert blechgewordene Leidenschaft, Tradition und exklusive Handarbeit.


Die 2,5 Millimeter dicken Aluminium-Chassisteile werden gestanzt, auf den Biegemaschinen umgeformt und an die Klebezelle übergeben, wo sie nass verklebt und im Ofen ausgehärtet werden.

Morgan – Roadster mit Tradition

Morgan feierte 2009 sein 100-jähriges Bestehen als Automobilbauer und ist damit der älteste unabhängige Fahrzeughersteller Großbritanniens. Gegründet wurde das Unternehmen von Henry Frederick Stanley Morgan („HFS“), der die Firma bis zu seinem Tod im Jahr 1959 leitete. Heute steht sein Enkel Charles Morgan an der Firmenspitze. Morgan, mit Sitz in Malvern in Worcestershire, hat im laufenden Geschäftsjahr 800 Sportwagen hergestellt – traditionsgemäß alle von Hand montiert.

Die Wartezeit für einen Morgan beträgt ab der Bestellung bis zu zwei Jahre, zuvor warteten die Käufer sogar bis zu zehn Jahre auf ihren Wagen. Der Erfolg des Unternehmens gründet auf seiner Individualität, und auch wenn es sich mit neuen Modellen neue Käuferkreise erschließt, bleibt es seinem Erbe doch immer treu.

www.morgan-motor.co.uk

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