Moderne Erbstücke Brian Hayes kombiniert Tradition mit Hightech und liegt damit richtig. Die Messer von Lamson & Goodnow sind gefragt — und sind schon heute echte Erbstücke.

„Mit jedem Messer, das wir verkaufen, lebt die Tradition weiter“, sagt Brian Hayes.

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Moderne Erbstücke

Hightech und Tradition schließen sich aus? „Mitnichten!“, sagt Brian Hayes. Schließlich basiert auf ihrer Kombination der Erfolg des amerikanischen Besteckherstellers Lamson & Goodnow.

Fragt man Brian Hayes, wie sich traditionelle Werte mit einer modernen Unternehmensstrategie kombinieren lassen, lächelt er verschmitzt. „Eigentlich gibt es da keinen Unterschied, auch unsere heutige Strategie basiert auf traditionellen Werten“, sagt er dann. „Unser Ziel bleibt dasselbe: Wir wollen beste Qualität produzieren — handgefertigte Produkte zu fairen Preisen, die später einmal zu Erbstücken werden.

Mit jedem Messer, das wir verkaufen, lebt die Tradition weiter.“ Hayes weiß, wovon er spricht: Die Geschichte des amerikanischen Messer- und Besteckherstellers Lamson & Goodnow, den er seit 2009 als Geschäftsführer leitet, umfasst stolze 176 Jahre. Und die Kombination von traditioneller und moderner Fertigung macht ihn bis heute erfolgreich.

Energiequelle von 1837

Dass Tradition ganz schön lebendig sein kann, sieht jeder, der das Unternehmen in Shelburne Falls im US-Bundesstaat Massachusetts besucht. Vom Highway 91 geht es kurz auf den Mohawk Trail durch den Wald Neuenglands. Dann ist man angekommen am Firmensitz von Lamson & Goodnow, direkt am Deerfield River, wird begrüßt von Retriever-Hündin Sadie Rose — und fühlt sich zurückversetzt ins 19. Jahrhundert: Messer und Bestecke verlassen noch heute dieselben Fertigungshallen wie bei der Firmengründung 1837. „Unsere Vorfahren haben eine unglaubliche Weitsicht bewiesen und den Deerfield River als Energiequelle für ihre Produktionsmaschinen genutzt. Sie leiteten das Wasser unter den Gebäuden direkt durch unsere Fabrik und trieben damit Wasserräder an“, erläutert Hayes die Standortwahl von damals und heute.

Lamson-Goodnow-Office

Lamson & Goodnow produziert heute noch in denselben Gebäuden wie vor 176 Jahren.

Diesem Konzept ist das Unternehmen treu geblieben. Die Holzräder wurden 1910 lediglich durch ein Wasserkraftwerk ersetzt. Das liefert noch heute den benötigten Strom. Ein Blick in die Fertigung beweist: Auch drinnen arbeiten noch Maschinen, die mehr als hundert Jahre auf dem Buckel haben. Sie kommen beispielsweise zum Schleifen der Messer zum Einsatz. Das alte Equipment sei bewährt und einfach zu bedienen, sagt Hayes. „Es ist wichtig, dass ich unser Erbe nicht vergesse, unsere handgefertigten Produkte bewahre, gleichzeitig aber unsere Hightechseite weiter verfeinere“, betont er. „Wir arbeiten mit modernen Lasermaschinen, Robotern und CNC-Schleifmaschinen. Parallel setzen die Nachkommen der Lamson-Mitarbeiter von einst die Produkte von Hand zusammen und geben ihnen den letzten Schliff.“

Traditionelle Fertigung plus Laser

Entsprechend sticht die 2-D-Laserschneidmaschine TruLaser 1030 fiber zwischen den altbewährten Maschinen und Anlagen heraus. Dabei passt sie perfekt in die Fertigungsstruktur: „Für alle Teile, die wir schneiden, setzen wir die Festkörperlasermaschine ein, also für alle Besteckkonturen und die Ausschnitte, in denen wir später die Griffe befestigen. Meist sind das Serien von zehn bis 10.000 Stück“, erklärt der Geschäftsführer. „Wir bearbeiten Edelstahl, aber auch Aluminium, Messing, Kupfer und Titan.“

Bis zum Kauf der ersten Laserschneidmaschine von TRUMPF, einer TruLaser 2525, im Jahr 1999 stanzte Lamson die Teile. Den Einstieg in die Lasertechnologie bezeichnet Hayes darum als einen der wichtigsten Meilensteine für die Firmenentwicklung. „Das brachte uns einen großen Wettbewerbsvorteil und wir konnten die Geometrien auch bei kleinen Serien einfach, schnell und günstig ändern.“ Doch im August 2011 trat der Deerfield River über die Ufer und zerstörte Teile der Fertigung — auch die TruLaser 2525. Lamson & Goodnow musste monatelang schließen.

Umso glücklicher war Hayes, als er die Produktion wieder aufnehmen konnte: mit einer der ersten von TRUMPF produzierten TruLaser 1030 fiber. Die hohe Geschwindigkeit und Flexibilität gab den Ausschlag für den Wechsel zum Festkörperlaser: „Wir schneiden vor allem 0,8 bis fünf Millimeter dicke Bleche. Für das Spektrum ist die Maschine überragend. Zudem können wir nun auch Buntmetalle mit dem Laser schneiden.“

Bewährtes Handwerk

Ungefähr 40 Arbeitsschritte machen aus einem geschnittenen Blechteil ein versandfertiges Messer: vom Schneiden, Bearbeiten und Prüfen der Klinge über das Zuschneiden und Anpassen der Holzgriffe bis zum Zusammensetzen der Teile, Entgraten, Polieren und der Kontrolle jedes einzelnen Messers. Zum Schluss markiert Lamson & Goodnow das Firmenlogo mit einer TruMark Station 5000 auf die Klinge.

Lamson-Goodnow-schleifen-Klingen

Von Hand geben die Mitarbeiter den hochwertigen Messern den letzten Schliff.

Viele der Schritte auf dem Weg zum hochwertigen Messer sind noch Handarbeit. „Die Präzisionszuschnitte, das Härten, Schleifen, Polieren und die Griffherstellung erfolgen auf Maschinen“, erklärt Hayes. „Alle anderen Schritte erledigen wir von Hand.“ Das macht ihn und sein Team besonders stolz — und verschafft Lamson einen Wettbewerbsvorteil vor der weltweiten Konkurrenz.

„Aus der Entfernung betrachtet, sehen viele Produkte ähnlich aus. Aber wir sind davon überzeugt, dass es sich lohnt, den Details, der Verarbeitung und dem Finish etwas mehr Sorgfalt und Aufmerksamkeit zu widmen“, betont er. „Es gibt einfach Dinge, die Roboter nicht können: Sie können nicht fühlen, sehen oder sich auf Materialveränderungen einstellen.“

Wissen, was Kunden wollen

Und gerade bei den Materialien hat sich einiges getan: Spezialstähle und -hölzer, neue Rohstoffe für handgefertigte Griffe und neue Anforderungen für den Einsatz in der Küche — darauf musste sich Lamson einstellen „und lernen, wie sich diese Materialien verarbeiten lassen, um das Beste aus ihnen herauszuholen“, sagt Hayes.

Lamson-Goodnow-Messer-Laser

„Die Kunden lieben die lasermarkierten Logos auf den handgefertigten Messern“, sagt Brian Hayes.

Außerdem spielt Design in der Küche eine immer größere Rolle. „Darum ist es für uns sehr wichtig, nah an den Kunden zu sein und ihre Wünsche zu kennen. Wir müssen uns ständig verbessern, uns weiterentwickeln und uns über Materialien und Fertigungsprozesse informieren. Das ist der Schlüssel.“

Die Kunden wissen das zu schätzen — Kochprofis ebenso wie Hobbyköche. Lamson beliefert den Großhandel, Onlineanbieter oder Outlets und fungiert zudem als OEM (Original Equipment Manufacturer) für andere Vertriebskanäle, die auf Produkte „made in USA“ setzen. Und wie reagieren die Kunden auf Neuerungen wie lasermarkierte Logos auf handgefertigten Messern? „Unsere Kunden wollten das und sie lieben es“, sagt Hayes. „Tradition und moderne Maschinen? Passt doch perfekt“, fügt er hinzu und lacht.

 

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Schreiben Sie uns: Blechhelden@de.trumpf.com

Dieser Artikel erschien erstmals im Herbst 2013.



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Messerschmiede mit Tradition

Wer:

Lamson & Goodnow, Shelburne Falls, USA. Gegründet 1837, 50 Mitarbeiter. www.lamsonsharp.com

Was:

Das Traditionsunternehmen produziert handgefertigte Messer und Küchenzubehör „made in USA“ und setzt dabei auf die Verbindung von Handwerk und modernen Maschinen

Womit:

TruLaser 1030 fiber, TruMark Station 5000

Lamson & Goodnow kombiniert moderne Maschinen mit traditioneller Handarbeit. Das Ergebnis sind Messer, die später einmal zu Erbstücken werden.


Ungefähr 40 Arbeitsschritte machen aus einem geschnittenen Blechteil ein versandfertiges Messer.


Beim Lasermarkieren arbeiten die Lamson Mitarbeiter schon mal mit ausgefallenen Positionierhilfen.


Retriever-Hündin Sadie Rose begrüßt die Besucher am Firmensitz von Lamson & Goodnow.


Lamson beliefert den Großhandel, Onlineanbieter oder Outlets und fungiert als OEM (Original Equipment Manufacturer) für andere Vertriebskanäle, die auf Produkte „made in USA“ setzen.

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