Spezialist und Generalist Bei Autz+Herrmann bearbeiten vier Laserschweißanlagen rund 150 verschiedene Teile mit Losgrößen zwischen eins und 150.  Mit dem Kauf einer TruLaser Robot 5020 und der Möglichkeit, Teile auch mittels Wärmeleitschweißen zu verbinden, schließt das Unternehmen die letzte Lücke in seinem Portfolio.

Mit dem Kauf einer TruLaser Robot 5020 kann Autz+Herrmann Geschäftsführer Florian Friedrich (rechts) nun mehr Flexibilität beim Schweißen anbieten. Otto May, Meister des Bereichs Laserschweißen, ist begeistert davon, wie viele neue Möglichkeiten die Maschine bietet.

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Spezialist und Generalist

Mit dem Know-how aus 17 Jahren Laserschweißen und einer TruLaser Robot 5020 erobert Autz+Herrmann neue Märkte.

Als beim Systemlieferanten Autz+Herrmann im Jahr 1999 die erste Roboter-Laser­schweißzelle von TRUMPF installiert wird, ist die Devise klar: Wir setzen das Laser­schweißen da ein, wo es keine, oder nur exotische Alternativen gibt. Heute sieht das Geschäftsführer Florian Friedrich ganz anders: „Wir konnten mit dem Laserschweißen schon konventionelle Fertigungsmethoden ablösen, die durch sehr schwierige vorge­schaltete Arbeitsgänge und einen erheblichen Nachbearbeitungs­aufwand sehr aufwen­dig waren. Das hat uns unterm Strich eine Menge Zeit gespart, denn wenn es erst mal läuft, dann läuft es. Daher werden wir künftig noch mehr Teile mit dem Laser schweißen.“

Diese Maschine bietet uns viele neue Möglichkeiten. Das macht die Arbeit auf jeden Fall noch interessanter.

Bei Autz+Herrmann bearbeiten vier Laserschweißanlagen rund 150 verschiedene Teile mit Losgrößen zwischen eins und 150. Die Pioniere aus Heidelberg haben ihr Laser­schweiß-Know-how im gesamten Unternehmen etabliert. Mit dem Kauf einer TruLaser Robot 5020 und der Möglichkeit, Teile auch mittels Wärmeleitschweißen zu verbinden, schließt das Unternehmen die letzte Lücke in seinem Portfolio. „Mit Laserheften, Tief­schweißen und Wärmeleitschweißen haben wir ein Bearbeitungsspektrum, das es uns erlaubt, eine sehr große Bauteilvarianz zu schweißen. Diese Flexibilität werden wir nutzen“, erklärt Friedrich.

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Die TruLaser Robot 5020 ist mit einem 3-kW-Scheibenlaser ausgestattet und bietet zahlreiche Features, die das Laserschweißen, bequemer machen. „Wichtig war uns die Möglichkeit der motorischen Fokussierung, mit der wir blitzschnell zwischen einer Wärmeleitnaht mit geringer Einschweißtiefe und einer Tiefschweißnaht wechseln können“, sagt Florian Friedrich.

Neue Möglichkeiten

Der Plan, mit dem Kauf der TruLaser Robot 5020 in die Welt des Wärmeleitschweißens einzusteigen, lag bei Autz+Herrmann schon in der Schublade, denn Anfragen gab es schon häufiger. Die Anlage ist mit einem 3-kW-Scheibenlaser ausgestattet und bietet zahlreiche Features, die das Laserschweißen bequemer machen. „Wichtig war uns die Möglichkeit der motorischen Fokussierung, mit der wir blitzschnell zwischen einer Wärmeleitnaht mit geringer Einschweißtiefe und einer Tiefschweißnaht wechseln können“, sagt Florian Friedrich. Möglich wird das durch eine programmierbare, bewegliche Kollimationslinse, die die Fokuslage im Inneren der Optik automatisch verstellt. Praktisch ist auch der integrierte Kollisionsschutz durch die Magnetkupplung am Laserkopf sowie die optische Offline-Nahtsensorik TeachLine. Sie korrigiert auto­matisch Werkstück- und Vorrichtungstoleranzen und sichert stabilere Prozesse. „Diese Maschine bietet uns viele neue Möglichkeiten. Das macht die Arbeit auf jeden Fall noch interessanter“, sagt Otto May, Meister des Bereichs Laserschweißen bei Autz+Herrmann.

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Bei Autz+Hermann sind alle vorgelagerten Fertigungsschritte auf das Laserschweißen ausgerichtet.

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Autz+Herrmann fertigt die Vorrichtungen selbst. Und nicht immer muss das kompliziert sein. Oft erfüllen einfache Spannvorrichtungen aus Blech ihren Zweck.

Know-how im gesamten Betrieb

In der Praxis kommt den Laserschweißexperten bei Autz+Herrmann das jahrelange Know-how zu Gute. Aber die Kompetenz von ein paar „alten Hasen“ allein macht das Unternehmen in diesem Bereich nicht so erfolgreich. „Laserschweißen hat Auswir­kungen auf mehrere Bereiche im Betrieb und das ist auch notwendig“, so Florian Friedrich. „Wir richten alle vorgelagerten Fertigungsschritte auf das Verfahren aus.“ Schon bei der Kundenberatung haben die Vertriebsmitarbeiter einen Blick dafür, ob ein Teil lasergerecht konstruiert ist.

Allein bei der Fertigung dieses Teils
sparen wir im Jahr rund 1.300 Stunden Arbeitszeit ein.

Spätestens in der Konstruktion wird dann ermittelt, ob ein Teil gegebenenfalls für das Laserschweißen umgestaltet werden kann und, wenn ja, mit welchem Aufwand und zu welchem Nutzen. Bei der Kostenkalkulation spielt auch das Thema Vorrichtungsbau eine Rolle.

Man lernt nie aus

Autz+Herrmann fertigt die Vorrichtungen selbst. Otto May und die Mitarbeiter aus der Konstruktion setzen dabei auf das Demmeler-Prinzip, mit dem sich flexible Vor­richtungen für unterschiedlichste Teilegeometrien erstellen lassen. „Künftig möchten wir unsere Kompetenz noch weiter ausbauen. Daher haben wir ein Seminar zum Thema „Vorrichtungsgestaltung“ bei TRUMPF besucht“, erzählt Friedrich. Ziel ist es, mit dem Fachwissen Vorrichtungen auch aus Blech zu bauen. „Der Vorrichtungsbau ist eine Kernkompetenz beim Laserschweißen. Das Wissen darüber, wie Teile konstruiert sein müssen, die Vorstellung davon, welche Vorrichtung zum Schweißen notwendig ist, wie aufwendig sie ist und wie viel sie kostet, das alles wirkt sich auf die Kosten­kalkulation aus. Hier greift alles ineinander und muss meiner Meinung nach aus einer Hand kommen“, so Friedrich.

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Um die Korrosionsbeständigkeit nichtrostender Stähle auch beim Schweißen zu erhalten und Anlauffarben zu vermeiden, wird die Naht beim Schweißen mit Schutzgas abgeschirmt – formiert.

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Beim Schweißen des patentierten revolutionären Abwasser- Wärmetauscher der Firma Defined Energy mit Sitz auf den Färöer-Inseln, sind sehr filigrane Nähte gefragt. Der Wärmetauscher muss flüssigkeits- und gasdicht sein, weshalb die Profis von Autz+Hermann mit geringem Wärmeeintrag und mit Formierung schweißen.

Das volle Spektrum

Auch in Zukunft will Florian Friedrich in seinem Unternehmen Teile fertigen, die sonst niemand herstellen kann: „Aber wir schweißen inzwischen auch Teile mit dem Laser, die wir bisher mit WIG-Schweißen per Hand bearbeitet haben. Beim WIG-Schweißen hatten wir durch die hohe Wärmeeinbringung und die große Wärmeeinflusszone bei einem Teil einen Nachbearbeitungsaufwand von 45 Minuten. Mit dem Laserschweißen sind es jetzt noch fünf. Das heißt, allein bei der Fertigung dieses Teils sparen wir im Jahr rund 1.300 Stunden Arbeitszeit ein.“

Bei diesem Anschlag sind die Schweißnähte dynamisch belastet. Trotzdem muss die Oberfläche des Teils immer eben bleiben. Auch hier wird mit wenig Schweißenergie gearbeitet, um Verzug zu vermeiden.

Um den Bereich Laserschweißen weiter auszubauen und sein Unternehmen insgesamt breiter aufzustellen, hat der Geschäftsführer einen Drei-Punkte Plan. Zum einen kommen alle bestehenden Produkte auf den Prüfstand. Wo es sinnvoll ist, werden sie für das Laserschweißen umgestaltet. Mit einer verstärkten Akquise möchte Florian Friedrich die Vorteile des Verfahrens außerdem bei bestehenden und neuen Kunden mehr ins Bewusstsein rücken: „Die durch Schmelzschweißen mit Laser erzeugten Kanten haben einen Radius, die einer benachbarten Abkantung sehr ähnlich sind. Damit können wir der häufig gestellten Forderung, dass Teile „wie aus einem Guss“ aussehen sollen, wirtschaftlich nachkommen.“

Wie aus einem Guss: Dieses Gehäuse für Sensorik ist dank Laserschweißen, spaltfrei und gratfei – ohne Nachbearbeitung.

Im nächsten Schritt will Friedrich auch ganz neue Produkte anbieten. „Es gibt Teile, die staubdicht sein müssen – beispielsweise Schaltschränke im Robotikbereich, die heute häufig in Asien angefertigt werden. Für die bietet sich das Laserschweißen an. Sie sind unkompliziert zu fertigen und der Kunde profitiert von einem geringeren Logistikauf­wand. Darüber hinaus hat er mit uns direkte Ansprechpartner, die flexibel auf bauliche Veränderungen reagieren können“, nennt er ein Beispiel.

Das Wärmeleitschweißen toleriert leichte Ungenauigkeiten. Beim Laserschweißen dieses Teils aus Stahl war auch keine Formierung notwendig.

Alle Maßnahmen sollen dazu dienen, die Maschinenauslastung zu erhöhen. Florian Friedrich ist sich sicher: Mit der Technologie Laserschweißen wird er auch in Zukunft erfolgreich sein.

 

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Schreiben Sie uns: Blechhelden@de.trumpf.com

Dieser Artikel erschien erstmals im Herbst 2016.



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Laserschweißpioniere

Wer:

Autz + Herrmann GmbH, Heidelberg, Deutschland. Gegründet 1909, 130 Mitarbeiter. www.autz-herrmann.de

Was:

Lösungen für die Druckmaschinen­industrie, die Werkzeugmaschinen­industrie, den Fassadenbau sowie die Lebensmittel- und Medizintechnik. Systemlieferant für anspruchsvolle Konstruktionen aus Feinblech

Womit:

TruLaser Robot 5020, Laser-Schweißzelle TLC 1005, HL 54 P (gepulster Festkörper­laser), TruLaser 3030, TC 600 L, TruMatic 7000, TruBend 5085, 3 x TruBend 5230 und andere

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