Think big! Andrea Zampar denkt gerne international und liefert hochwertige Teile für Großprojekte aus Italien in die ganze Welt.

„Bei Großprojekten müssen meine Mitarbeiter besonders kreativ sein und gut im Team arbeiten“, sagt Andrea Zampar.

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Think big!

Je größer, desto besser und wenn möglich auch noch international — das sind die Aufträge, die Metalinox-Geschäftsführer Andrea Zampar am liebsten annimmt.

Andrea Zampar hat ein Faible für Großprojekte. Egal ob Teile für exklusive Wolkenkratzer, das Interieur eines Kreuzfahrtschiffs oder die Metallverkleidung für Tausende Kontrollterminals der Pariser Metro — der Geschäftsführer des norditalienischen Unternehmens Metalinox denkt und handelt gerne groß. Eine Strategie, die ihm vor allem in schwierigen Zeiten hilft. „In Italien machen wir gerade eine unsichere Periode durch. Deshalb haben wir unseren Anteil an größeren Aufträgen im Rest von Europa und in Übersee deutlich gesteigert und werden das auch weiter tun — wir streben 75 Prozent an“, sagt Zampar.

Metalinox-Stanz-Laser-Bearbeiten

„Um einen wertvollen Beitrag zu einem Großprojekt leisten zu können, muss man die geeigneten Technologien haben“, sagt Andrea Zampar.

Eine Ausrichtung, die Sicherheit gibt, aber seinem Unternehmen auch einiges abverlangt. „Um einen wertvollen Beitrag zu einem Großprojekt leisten zu können, muss man zwei Voraussetzungen erfüllen. Erstens muss man immer wieder neue Herausforderungen annehmen und zweitens sicherstellen, dass man die geeigneten Technologien und Mitarbeiter hat, um exzellente Ergebnisse zu schaffen. Beides trifft auf Metalinox zu.“

Luxuriöser Wolkenkratzer

Jüngst stellte sein Unternehmen diese Fähigkeiten bei der Mitarbeit am Bau des Tour Odéon in Monte Carlo unter Beweis. Der luxuriöse, 170 Meter hohe Wolkenkratzer mit 50 Stockwerken wird Ende des Jahres eröffnet und ist das höchste Gebäude im Fürstentum Monaco. Stolz beschreibt Zampar den Anteil, den Metalinox an dem Gebäude hat: „Jedes einzelne Edelstahlteil, das an der Außenseite des Gebäudes und in den Balkonen verbaut ist, kommt von uns. Dafür mussten wir uns im harten Wettbewerb gegen Konkurrenten aus ganz Europa durchsetzen. Das gelang uns vor allem, da wir schnell hochwertige Prototypen zeigen konnten.“ Konkret steuerte Metalinox zu dem Projekt 2.400 geschwungene Handläufe mit Halterungen für die Glasscheiben der Balkone bei. Für die Verkleidung des Turms schweißte das italienische Unternehmen mit dem Laser 288,6 Nahtkilometer.

Wir haben überzeugt, da wir schnell hochwertige Prototypen zeigen konnten.

Tradition mit TRUMPF

Um Aufträge mit einem so großen Volumen in hoher Quaität und innerhalb eines kurzen Zeitfensters fertigen zu können, setzt Zampar auf zwei gute Dutzend TRUMPF Maschinen. „Die Zusammenarbeit mit dem Maschinenhersteller begann im Jahr 1994 mit der legendären Stanzmaschine TRUMATIC 200 R. Seitdem haben wir in 41 weitere TRUMPF Maschinen investiert. Wer daraus schließt, dass ich mit der Qualität diese Produkte zufrieden bin, trifft also ins Schwarze“, erklärt er lachend. In der Produktionshalle von Metalinox stehen heute vier Stanzmaschinen, zwei Kombimaschinen, eine Rohrschneidmaschine, 15 Biegemaschinen, drei 2-D-Lasermaschinen sowie ein Biege- und diverse Schweißroboter. Komplettiert wird der Maschinenpark durch manuelle Schweißstationen und die mechanische Blechbearbeitung.

Metalinox-Laserschweissen

In der Produktionshalle von Metalinox stehen heute diverse Laserschweißanlagen. Komplettiert wird der Maschinenpark durch manuelle Schweißstationen.

So verarbeitet Metalinox verschiedenste Materialien, von Edelstahl über Kupfer und Messing bis hin zu Aluminium und Eisen. Die gefertigten Stückzahlen reichen vom Einzelstück bis zu Großserien — was der Kunde sich wünscht, bekommt er. „Besonders beeindruckende Leistungen liefert immer wieder die TruLaser 3030 ab“, sagt Zampar. Zunehmend spielt auch die Automatisierung eine wichtige Rolle. „Der Zusammenhang zwischen den Investitionen in die Automatisierung und der Produktionsmenge ist fast linear.“

Keine Nachwuchssorgen

Gleichzeitig weiß der Geschäftsführer genau, wo neben den Maschinen der große Pluspunkt seines Unternehmens liegt. „Meine 100 Mitarbeiter sind ein extrem wichtiger Baustein unseres Erfolgs. Gerade bei Großprojekten müssen sie von der Planung bis zur finalen Umsetzung und Montage sehr kreativ sein und gut im Team arbeiten können.“ Zudem seien bei internationalen Projekten gute Sprachkenntnisse, voller Einsatz und eine hohe Flexibilität gefragt.

Metalinox-Montage-Fassadenelemente

„Meine 100 Mitarbeiter sind ein extrem wichtiger Baustein unseres Erfolgs“, betont Andrea Zampar.

Nachwuchssorgen hat Zampar jedoch nicht. „Die Region hier bringt kontinuierlich vielversprechende junge Leute hervor, die bei uns arbeiten wollen.“ Ein Trend, den Zampar fördert, indem er mit Schulen aus der Umgebung kooperiert, um Talente so früh wie möglich mit seinem Unternehmen bekannt zu machen. Der Geschäftsführer blickt deshalb positiv nach vorne: „Die Zukunft ist immer ungewiss und verlangt eine hohe Flexibilität. Aber wir werden weiter Neues wagen und die Pioniere bleiben, die wir nun seit mittlerweile 31 Jahren sind.“

 

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Schreiben Sie uns: Blechhelden@de.trumpf.com

Dieser Artikel erschien erstmals im Herbst 2014.



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Qualität für Großprojekte

Wer:

Metalinox s.r.l., Hauptsitz in Fiumicello. Gegründet 1981, 100 Mitarbeiter. www.metalinox.it

Was:

Mitarbeit an internationalen Großprojekten und Zulieferer für die Medizintechnik sowie die Lebensmittel-, Möbel- und Luftfahrtindustrie

Womit:

Vier Stanzmaschinen, zwei Kombi­maschinen, eine Rohr­schneid­maschine,
15 Biege­maschinen, drei 2-D-Laser­maschinen, zwei 3-D-Laser­schneid- und -schweiß­maschinen sowie einen Biege- und mehrere Schweiß­roboter

Kreuzfahrtschiff „Carnival Dream“

Metalinox erstellte die Zwischendecken über den zentralen Restaurants sowie die Fassadenverkleidung für zwei Decks.

• 2.870 Arbeitsstunden flossen in das Projekt.

• 2.500 Quadratmeter Zwischendecke stellte Metalinox her.

• 40 Personen übernahmen die Montage an Bord.

 

Jeddah University

Für die Jeddah University in Saudi-Arabien fertigte Metalinox in nur vier Monaten die Teile für eine modulare Stahlkonstruktion.

• 300 Tonnen Stahl wurden für die Konstruktion eingesetzt.

• 25.600 Meter Nähte schweißte Metalinox mit dem CO2-Laser.

• Für die Befestigung vor Ort wurden 34.508 Schrauben verwendet.

 

 

Metro Paris

Für die Zugangssysteme der Metro in Paris fertige Metalinox die Verkleidungen nach genauen Vorgaben der Designer.

• 18.008 Einheiten produzierte Metalinox für dieses Projekt.

• 161.482 Kilogramm Blech wurden für den Auftrag bearbeitet.

• 10 Bearbeitungsschritte waren pro Einheit nötig.

1994 kaufte Metalinox eine TRUMATIC 200 R. Seitdem hat Zampar in 41 weitere TRUMPF Maschinen investiert — darunter eine TruLaser 5030 fiber.

Vom Hauptsitz in Fiumicello aus, arbeitet Metalinox an internationalen Großprojekten mit und ist Zulieferer für die Medizintechnik sowie die Lebensmittel-, Möbel- und Luftfahrtindustrie.

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